Alümina seramiklerin üretim süreci

Alümina seramikleri iyi iletkenliğe, mekanik dayanıma ve yüksek sıcaklık direncine sahiptir. Ultrasonik yıkamanın gerekli olduğu unutulmamalıdır. Alümina seramikler, üstün performansı nedeniyle, günlük kullanım ve özel performans ihtiyaçlarını karşılamak için modern toplumdaki uygulama giderek daha yaygın hale gelen, yaygın olarak kullanılan bir seramik türüdür.

Alümina seramikleri yüksek saflık tipine ve sıradan tipe ayrılır:

Yüksek saflıkta alümina seramik serisi Al2O3 içeriği, 1650-1990 ° C'ye kadar yüksek sinterleme sıcaklığı, 1 ~ 6μm iletim dalga boyu, genellikle platin potanın yerini almak üzere erimiş camdan yapılmış olması nedeniyle seramik malzemenin% 99,9'undan fazlasını içerir; Işık geçirgenliğini ve alkali metal korozyon direncini sodyum lamba tüpü olarak kullanın; Elektronik endüstrisinde entegre devre kartı ve yüksek frekanslı izolasyon malzemesi olarak kullanılabilir.

Sıradan alümina seramikler Al2O3 içeriğine göre 99 porselen, 95 porselen, 90 porselen, 85 porselen olarak ayrılır ve bazen Al2O3 de %80 veya %75 içerikli sıradan alümina seramik serisi olarak sınıflandırılır. Bunlar arasında 99 alümina porselen malzeme, yüksek sıcaklık potası, refrakter fırın borusu ve seramik yataklar, seramik contalar ve su vanaları parçası gibi aşınmaya dayanıklı özel malzemeler yapmak için kullanılır; 95 alümina porselen esas olarak korozyon direnci ve aşınma direnci parçaları olarak kullanılır; 85 porselen, elektriksel özellikleri ve mekanik mukavemeti arttırmak için sıklıkla talk ile karıştırılır ve molibden, niyobyum, tantal metalleri ile kapatılabilir ve bazıları elektrikli vakum cihazları olarak kullanılır. Toz hazırlama Alüminyum oksit tozu, farklı ürün gereksinimlerine ve farklı kalıplama işlemlerine göre toz malzemeye hazırlanır. Alüminanın %99,99'luk saflığına ek olarak yüksek saflıkta alümina seramik ürünlerinin imalatında tozun parçacık boyutu 1μm'nin altındadır, ancak aynı zamanda ultra ince öğütme yapılması ve parçacık boyutu dağılımının tekdüze hale getirilmesi gerekir.

Ekstrüzyon kalıplama veya enjeksiyon kalıplama kullanıldığında, toza bağlayıcıların ve plastikleştiricilerin, genellikle %10-30 ağırlık oranına sahip termoplastiklerin veya reçinelerin eklenmesi gerekir. Kalıplama işlemini kolaylaştırmak için organik bağlayıcının 150-200 sıcaklıkta alümina tozu ile eşit şekilde karıştırılması gerekir. Sıcak presleme işlemi ile oluşturulan toz malzemenin bağlayıcı ilavesine gerek yoktur. Yarı otomatik veya otomatik kuru presleme kalıplama kullanılıyorsa, tozun özel işlem gereksinimleri vardır ve tozun akışkanlığını arttırmak ve toz haline getirmeyi kolaylaştırmak için tozu işlemek ve küresel görünmesini sağlamak için sprey granülasyon yönteminin kullanılması gerekir. kalıplamada kalıp duvarının otomatik olarak doldurulması. Ek olarak, toz ile kalıp duvarı arasındaki sürtünmeyi azaltmak için, stearik asit gibi %1 ila 2 oranında yağlayıcı ve bağlayıcı PVA eklemek gerekir. Kuru pres kalıplama için, polivinil alkolün bağlayıcı olarak kullanıldığı toz sprey granülasyonu gereklidir.

Fountyl Technologies PTE Ltd, ısıtma altında mükemmel akışkanlığa sahip, Al203 sprey granülasyonu için bağlayıcı olarak kullanılmak üzere suda çözünür bir parafin mumu geliştirdi. Granülasyonun püskürtülmesinden sonraki toz, iyi akışkanlığa, gevşek yoğunluğa ve akış açısı sürtünme sıcaklığına 30 ° c'den az sahip olmalıdır. Parçacık boyutu oranı ideal olduğu için daha yüksek yoğunluk elde etmek için.

Şekillendirme yöntemi: alümina seramik ürünleri şekillendirme yöntemleri kuru presleme, enjeksiyon, ekstrüzyon, soğuk izostatik presleme, enjeksiyon, perde kaplama, sıcak presleme ve çeşitli yöntemlerin sıcak izostatik preslenmesidir. Son yıllarda yurt içi ve yurt dışında presleme filtrasyon şekillendirme, doğrudan katılaşma enjeksiyonlu kalıplama, jel enjeksiyonlu kalıplama, santrifüj enjeksiyonlu kalıplama ve katı serbest kalıplama teknolojisi geliştirildi. Farklı ürün şekilleri, boyutları, karmaşık şekiller ve hassas ürünler, farklı kalıplama yöntemleri gerektirir.

Ortak kalıplama tanıtımı

1, Kuru pres kalıplama: Alümina seramiklerin kuru pres kalıplama teknolojisi, basit şekilli ve iç duvar kalınlığı 1 mm'den fazla olan nesnelerle sınırlıdır ve uzunluğun çapa oranı 4: 1'den büyük değildir. Kalıplama yöntemleri tek eksenli veya çift yönlüdür. Pres, yarı otomatik veya otomatik şekillendirme yöntemi olabilen iki çeşit hidrolik tip ve mekanik tipe sahiptir. Maksimum pres basıncı 200Mpa'dır. Çıkış dakikada 15 ~ 50 parçaya ulaşabilir. Hidrolik presin düzgün strok basıncı nedeniyle, toz dolumu farklı olduğunda presleme parçalarının yüksekliği farklıdır. Mekanik presin uyguladığı basıncın boyutu, toz dolgu miktarına bağlı olarak değişmekte olup, bu da sinterleme sonrası boyut küçülmesinde farklılığa yol açmakta ve ürünün kalitesini etkilemektedir. Bu nedenle kuru presleme işleminde toz parçacıklarının düzgün dağılımı kalıp dolumu için çok önemlidir. Dolum miktarının doğru olup olmaması, üretilen alümina seramik parçaların boyutsal doğruluk kontrolünde büyük etkiye sahiptir. 60μm'den fazla, 60 ~ 200 ağ gözü arasındaki toz parçacıkları, en iyi basınçlı kalıplama etkisini elde etmek için maksimum serbest akış etkisini elde edebilir.

2, Enjeksiyon kalıplama yöntemi: enjeksiyon kalıplama, alümina seramikler için kullanılan en eski kalıplama yöntemidir. Alçı kalıp kullanılması nedeniyle maliyeti düşüktür ve büyük boyutlu ve karmaşık şekilli parçaların oluşturulması kolaydır. Enjeksiyon kalıplamanın anahtarı alümina bulamacının hazırlanmasıdır. Genellikle akı ortamı olarak su kullanılır ve daha sonra zamk giderme maddesi ve bağlayıcı eklenir, tam öğütme sonrasında gaz boşaltılır ve ardından alçı kalıp geriye doğru dökülür. Alçı kalıbın kılcal damarları tarafından suyun emilmesi nedeniyle bulamaç kalıp içinde katılaşır. Boşluklu enjeksiyonda, kalıp duvarına adsorbe edilen bulamaç gerekli kalınlığa ulaştığında fazla bulamaç dökülmelidir. Gövdenin büzülmesini azaltmak için mümkün olduğunca yüksek konsantrasyonlu bulamaç kullanılmalıdır. Bulamaç parçacıklarının yüzeyinde çift elektrikli bir tabaka oluşturmak için alümina seramik bulamacına organik katkı maddeleri de eklenmelidir, böylece bulamaç çökelmeden stabil bir şekilde süspanse edilir. Ek olarak, vinil alkol, metil selüloz, aljinat amin gibi bağlayıcılar ve poliakrilamid ve Arap zamkı gibi dağıtıcılar, bulamacı enjeksiyonlu kalıplama işlemine uygun hale getirmek için eklenir. Safsızlıklar içerdiğinde beyaz, sarı veya gri, genellikle HfO2 içeren, ayrılması kolay değildir.